翻边机操作流程，翻边机使用指南翻边机作为金属加工领域的重要设备，广泛应用于管材、板材的边缘处理工序。我们这篇文章将系统介绍翻边机的规范化操作流程，并详细解析各环节的技术要点。主要内容包括：操作前准备工作；设备启动与参数设置；工件装夹定位；

翻边机操作流程，翻边机使用指南

翻边机作为金属加工领域的重要设备，广泛应用于管材、板材的边缘处理工序。我们这篇文章将系统介绍翻边机的规范化操作流程，并详细解析各环节的技术要点。主要内容包括：操作前准备工作；设备启动与参数设置；工件装夹定位；翻边加工执行；质量检查标准；设备维护保养；7. 常见问题解决方案。通过本指南，操作人员可掌握翻边机的规范使用方法，确保生产安全和加工质量。

一、操作前准备工作

启动翻边机前必须进行全面的设备检查：在一开始确认电源线路完好无损，液压系统油位处于标准刻度范围内（通常为视窗的2/3处）。检查模具安装是否牢固，各螺丝紧固件无松动现象，上下模间隙应符合加工材料厚度要求（建议使用塞尺检测）。

准备阶段还需确认加工图纸技术要求，包括翻边高度（一般控制在材料厚度的1-3倍）、翻边角度（常见为90°或45°）等参数。同时应准备好必要的辅助工具，如游标卡尺（精度0.02mm）、半径规等测量器具，以及专用的工件夹持工具。

二、设备启动与参数设置

接通电源后，先进行空载试运行3-5分钟，观察设备运转是否平稳，有无异常噪音。根据材料类型（低碳钢/不锈钢/铝合金等）设置液压系统工作压力（通常为6-12MPa），调节行程开关控制翻边深度。

关键参数设置要点：冲压速度建议分阶段控制，初始阶段采用较低速度（10-15mm/s），成型阶段可适当提高至20-30mm/s。对于薄板材料（厚度＜2mm）应设置压边力防止起皱，推荐值为材料屈服强度的0.6-0.8倍。温度敏感性材料需提前预热模具至80-120℃。

三、工件装夹定位

采用"三点定位"原则确保工件基准面与模具完全贴合：先通过定位销确定工件平面位置，再用气动夹具固定工件边缘（夹紧力建议4-6bar），总的来看使用百分表检测平面度（误差应≤0.1mm/m）。

对于管状工件，需使用芯轴支撑内壁防止变形，芯轴直径应与管材内径保持0.05-0.1mm间隙。异形工件应制作专用夹具，确保加工时受力均匀。特别注意工件需完全覆盖下模开口区域，边缘预留量不少于5mm。

四、翻边加工执行

启动加工循环后，操作者应站在安全观察区（距离设备≥1m）。单次冲压成型适用于厚度≤3mm的材料，厚板建议采用多道次渐进成型（每次变形量不超过材料厚度的30%）。

加工过程中需实时监控：液压系统压力波动应控制在±0.5MPa以内，成型速度保持恒定。如出现异常振动或噪音，立即按下急停按钮。完成首件后应停机检测，确认翻边高度公差（通常为±0.2mm）、端口平整度（用直尺检测间隙≤0.5mm）合格后方可批量生产。

五、质量检查标准

每批次抽检率不低于10%，重点检查以下项目：翻边部位不得有裂纹（用10倍放大镜检查），折弯处壁厚减薄率应＜15%，法兰边缘毛刺高度≤0.1mm（需进行去毛刺处理）。

使用轮廓投影仪检测翻边角度公差（±1°），三坐标测量仪复核关键尺寸。对于密封用途的翻边件，需进行气密性测试（0.4MPa气压保压3分钟无泄漏）。建立完整的质量记录，包括检测数据、操作人员、设备参数等信息。

六、设备维护保养

日常保养包括：工作结束后清理模具残留碎屑（使用铜制刮刀），导轨部位涂抹润滑脂（推荐锂基脂NLGI2级），检查液压油清洁度（污染度NAS等级应≤8级）。

每周维护需进行：液压过滤器清洗或更换（压差＞0.3MPa时），检查皮带张紧度（挠度应＜15mm/1000mm）。季度保养应更换液压油（ISO VG46抗磨液压油），校准压力传感器精度（误差±1%FS）。建立设备点检表，记录各部件磨损情况。

七、常见问题解决方案

翻边部位出现裂纹怎么处理？

可能原因：材料延展性不足或模具R角过小。解决方案：1) 退火处理改善材料塑性；2) 加大模具圆角半径（建议≥4倍料厚）；3) 降低单次变形量，改为多道次成型。

翻边高度不一致如何调整？

检查要点：1) 工件定位是否准确（使用定位销复检）；2) 模具平行度（用水平仪检测应≤0.02mm/m）；3) 液压系统保压性能（持续5分钟压力降应＜5%）。调整方法包括重新校准模具、更换密封圈或调节液压阀。

设备运行噪音过大怎么办？

排查步骤：1) 检查轴承磨损情况（径向游隙＞0.1mm需更换）；2) 液压泵入口过滤器是否堵塞；3) 地脚螺栓紧固状况（扭矩值应符合设备说明书要求）。建议联系厂家进行专业诊断。